Главная страница
Навигация по странице:

  • 3.3 Расчет потребности в основных производственных рабочих

  • 4. Построение календарного графика работы серийного участка производства (стандарт-плана)

  • 5. Расчёт длительности производственного цикла

  • 6. Построение планировки участка

  • Курсовая работа. Пп Наименование оборудования


    Скачать 142.56 Kb.
    НазваниеПп Наименование оборудования
    Дата12.02.2018
    Размер142.56 Kb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлаКурсовая работа.docx.docx
    ТипДокументы
    #36359
    страница4 из 5
    1   2   3   4   5


    Таблица 6. Расчет потребного количества оборудования


    №№

    п.п.

    Наименование


    оборудования

    Модель

    станка



    детали



    операции



    (час)















    1

    Токарно-

    винторезный

    1А616

    1

    2

    3

    5

    5

    1

    1

    4

    5

    6

    1584

    794.73

    522.24

    332.76

    332.76

    3566.49

    0.77

    1

    0.77




    2

    Вертикально-

    фрезерный

    6М11В

    1

    2

    3

    5

    4

    4

    2

    7

    689.28

    1013.04

    713.46

    909.84

    3325.62

    0.72

    1

    0.72

    3

    Горизонтально-фрезерный

    6Н80

    1

    2

    3

    5

    5

    1

    1054.08

    1185.39

    1018.64

    3258.11

    0.77

    1

    0.77

    4

    Горизонтально-фрезер ный

    6Н82

    5

    1

    337.46


    337.46

    0.07

    1

    0.07

    5

    Кругло-

    шлифовальной

    3Б153

    1

    1

    2

    2

    3

    7

    3

    7

    1313.28

    622.081

    922.66

    1922.66

    4933.48

    1.07

    2

    0.54

    6

    Вертикально-

    фрезерный

    6С12

    1

    2

    3

    5

    2

    2

    3

    2

    1783.68

    1434.34

    909.84

    1192.86

    5320.72

    1.15

    2

    0.58

    7

    Сверлильный

    2А125

    1

    2

    6

    6

    4037.79

    4218.75

    8256.54

    1.79

    2

    0.90

    8

    Вертикально-

    фрезерный

    6М12

    3

    6

    1372.24

    1372.24

    0.3

    1

    0.3

    9

    Плоско-

    шлифовальный

    3Г71

    3

    5

    332.76

    332.76

    0.07

    1

    0.07

    10

    Вертикально-

    фрезерный

    6М118

    5

    3

    1813.26


    1813.26

    0.39

    1

    0.39

    11

    Шлифовальный

    336

    5

    4

    398.56

    398.56

    0.09

    1

    0.09





    3.3 Расчет потребности в основных производственных рабочих
    Расчет потребности в основных производственных рабочих ведется в разрезе профессий и квалификационных разрядов по следующей формуле:
    , где
    -расчетное количество рабочих k-ой профессии j-го разряда;

    -трудоемкость по выполнению i-ой детали на j-ой группе оборудования по k-му разряду;

    – эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего, принимается равным 1750 часов.
    Таблица 7. Расчет численности основных производственных рабочих

    №№ п.п.

    Наименование профессии

    Разряд

    № детали

    № операции









    1

    Токарь

    3

    1

    2

    3

    5

    5

    1

    1

    4

    5

    6

    1584

    794.73

    522.24

    332.76

    332.76

    3566.49

    2.04

    2

    2

    Фрезеровщик

    4

    1

    2

    3

    5

    1

    2

    3

    5

    1

    2

    3

    5

    3

    5

    4

    4

    2

    7

    5

    5

    1

    1

    2

    2

    3

    2

    6

    3

    689.28

    1013.04

    713.46

    909.84

    1054.08

    1185.39

    1018.64

    337.46

    1783.68

    1434.34

    909.84

    1192.86

    1372.24

    1813.26

    15427.41

    8.82

    9

    3

    Сверловщик

    2

    1

    2

    6

    6

    4037.79

    4218.75

    8256.54

    4.72

    5

    4

    Шлифовщик

    3

    1

    1

    2

    2

    3

    5

    3

    7

    3

    7

    5

    4

    1313.28

    622.081

    922.66

    1922.66

    332.76

    398.56

    5664.80

    3.24

    4



    4. Построение календарного графика работы серийного участка производства (стандарт-плана)
    Стандарт-план строится в масштабе времени на период равный принятой периодичности запуска партий деталей. Для построения календарного графика работы участка, необходимо закрепить детале-операции за станками. Закрепление производится таким образом, чтобы обеспечить равномерную загрузку оборудования, а сумма операционных циклов закрепляемых за станком операций не превышала фонда времени работы оборудования в принятой периодичности. Если длительность операционного цикла операции больше фонда времени принятой периодичности, то операцию закрепляют за одним или более станками дублерами. При этом партию делят на равные части, обработка которых должна осуществляться одновременно. Станки дублеры допускается так же вводить при обеспечении равномерности загрузки оборудования.
    Таблица 8. Закрепление детале-операций за станками

    N

    станка

    Наименование оборудования

    Модель

    № деталей

    (час)

    Кз

    1

    2

    3

    5







    № операции -(час)







    1

    Токарно-винторезный

    1А616

    1–66


    1–33


    4–22


    5–17

    6–17

    155




    2

    Вертикально-

    фрезерный

    6М11В

    4–28


    4–42


    2–15

    7–37


    122




    3

    Горизонтально-фрезерный

    6Н80

    5–44


    5–49


    1–42


    -

    135




    4

    Горизонтально-фрезерный

    6Н82

    -

    -

    -

    1–18


    18




    5

    6

    Кругло-

    шлифовальной

    3Б153

    3–55

    7–26

    3–80

    7–80

    -

    -

    -

    -

    135

    106




    7

    8

    Вертикально-

    фрезерный

    6С12

    2–74

    -

    -

    2–60

    3–38

    -

    -

    2–60

    112

    120




    9

    10

    Сверлильный

    2А125

    6–168

    -

    -

    6–158

    -

    -

    -

    -

    168

    158




    11

    Вертикально-

    фрезерный

    6М12

    -

    -

    6–58


    -

    58




    12

    Плоско-

    шлифовальный

    3Г71

    -

    -

    5–24

    -

    24




    13

    Вертикально-

    фрезерный

    6М118

    -

    -

    -

    3–95


    95




    14

    Шлифовальный

    336

    -

    -

    -

    4–21

    21




    (час)

    461

    502

    199

    265

    -

    -


    Построение стандарт-плана начинают с наиболее трудоемкой детали для которой сумма операционных циклов максимальна, затем переходят к менее трудоемкой и т.д. В рассматриваемом примере нанесения деталей на график определяется по итоговой строке и имеет следующую последовательность:

    2–1–5–3

    Стандарт-план для рассматриваемого примера приведен на рис. 1

    5. Расчёт длительности производственного цикла
    На основе построенного стандарт-плана строится циклограмма, позволяющая определить фактическую длительность производственного цикла обработки партий деталей. Пример построения циклограммы приведён на рис. 2. Циклограмма построена в масштабе времени. Время обработки показывается сплошной линией, время межоперационного пролеживания пунктирной линией. Фактический цикл рассчитывается с момента запуска партии в обработку до окончания ее изготовления. Нормативный цикл рассчитывается по формуле:
    ,
    где Tоп i – длительность операционного цикла в часах i-ой операции;

    m – число операции;

    Tмоср – среднее время межоперационного пролеживания детали, принимается равным 0,5 часа.

    Рациональность построения стандарт-плана оценивается по соотношению фактического и нормативного совокупного цикла обработки партий деталей, который рассчитывается по формуле:
    ,
    где к – количество обрабатываемых партий деталей.

    В рассматриваемом примере фактический совокупный цикл составляет 1838 часов, нормативный – 1438.5 часа, что говорит о хороших результатах календарного планирования работы участка.

    6. Построение планировки участка
    На первом этапе для построения планировки участка необходимо определить оптимальную очередность расстановки оборудования.

    Алгоритм расчета оптимальной очередности состоит из следующих этапов:

    1. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков;

    2. Построение и обработка матрицы грузооборота;

    3. Определение оптимальной очередности расстановки станков;

    4. Оценка полученного результата.

    Ниже приводится иллюстрация реализации перечисленных этапов алгоритма. Исходными данными являются технологические маршруты обработки деталей, закрепление детале-операций за станками и средняя масса годовой производственной программы каждой детали. В таблице 9 приводится расчет грузооборота при исходной очередности расстановки оборудования. В таблице 10 показана матрица грузооборота на участке и выполнено ее уравновешивание. Расчет оптимальной очередности расстановки станков выполнено в форме таблицы 11. Полученный результат оценивается в таблице 12.

    1   2   3   4   5
    написать администратору сайта